临朐完整铜雕铸造流程

   傅绍相大师潜心研究和继承传统铜雕技艺，吸收融入国内外雕塑优秀元素，引入现代科技设备与手段，形成了一套完整规范的铜雕技艺。

  1、硅胶模具制作：根据模具大小设计翻制方案，因形而定对开或浮片。对开模具要先将软泥抹平，周边突出2-4厘米作为围边，再用专用工具颛孔做好定位。原模表面涮涂专用隔离剂，干后进行刷涂硅胶，第一层胶调的要稀一点，第二层可稠一些，并且要贴纱布来增加强度，最终厚度根据模具大小而定，一般刷3-4层即可。第一面翻好后将泥边彻底清理干净，再重复用泥围边，刷涂隔离剂后翻制对面模具，工序同上。全部翻完后，凝固8-12小时后开模。

2、蜡模翻制：用清洗剂把模具表面的油污、隔离剂清洗干净，晾干后方可使用。涮蜡模时左手扶住模具，右手用舀子将熔化好的蜡液倒入模具内腔，当蜡液倒入时，必须慢慢靠边注入，以防止气泡卷入。然后抱住模具反复摇晃旋转，直至形成一层薄薄的蜡形，再把剩余的蜡液倒出。经过几次反复操作，直到蜡模呈现3-5毫米的厚度。为了加速冷却，可直接将冷水注入蜡模内腔，加快蜡形冷却速度。

3、蜡型修整：蜡型修整是雕塑铸造前对照原模进行的最后一次校对和调整。先将蜡型多余的飞边毛刺刮掉，把蜡型表面的凹坑和裂纹用专用修补蜡修补平整，形体变形的地方，用吹风机加热变软后，对照原模进行校正，重复校正1-2次，直至和原模完全一样。将表面的微小气孔用电烙铁滴蜡填平，最后用纱布浸渍煤油抛光，使蜡型表面光洁度达到制壳标准。

4、浇冒口设置：依据蜡型大小，计算出支浇道、横浇道、直浇道及浇口杯的比例和尺寸，根据尺寸准备好不同规格的蜡条，供浇道口使用。蜡条必须做成扁平无棱角形状，以利于后期涂料的涂挂及脱蜡顺畅。根据工艺设计要求，先焊支浇道再焊横浇道，然后焊接直浇道和浇口杯，浇道全部完成后，在浇口杯最高点焊接冒口。

5、型壳制造：用专用清洗剂除掉模组表面的油污，并在涂挂涂料前把涂料搅拌均匀。大型的采取表面涂刷及喷涂工艺，小型的直接把模组浸泡在涂料中，完全润湿后取出并上下左右晃动，使涂料快速与熔模粘接，均匀覆盖表面，涂好后立即进行撒砂。每涂好一层型壳后，都要对它进行干燥和硬化处理，使涂料的粘接剂由溶胶向凝胶转变，把耐火材料牢牢地连在一起，形成既透气又有强度的型壳。表面层要风干8-12小时，后期的加固层可适当缩短时间。型壳的厚度根据模组大小而定，大点的涂挂8-10层，小点的5-6层。

6、蒸汽脱蜡：把清理好的型壳整齐的排放在脱蜡釜内，当脱蜡釜压力达到0.8mpa时进行放气脱蜡，脱蜡时间为每次6-10分钟。脱完蜡的型壳再用开水冲洗内腔1-2次，去除残余在型腔内的杂质，保证后期焙烧充分。

7、型壳焙烧：用吹气枪逐个对型壳彻底清理，将型壳浇口杯向下，放入焙烧炉平台中，先浇注的放前边，后浇注的放后边。焙烧分三个阶段：第一阶段升温至400℃左右保温1小时，蒸发水分；第二阶段升温至800℃左右保温1小时，燃烧掉型腔内残余的蜡；第三阶段升温至1200℃左右保温1小时。

8、熔炼浇注：按需要称量和加入青铜炉料，难熔化和不易氧化的金属装入坩埚底部，炉料必须紧实，利于透磁和导电。经常检查炉料下沉情况，及时填加同牌号炉料。温度达到1200℃时扒出炉渣，加脱氧剂做脱氧处理，然后取样进行抗拉力试验，试样合格就准备出炉浇注。出炉前把温度提高到1250℃左右，再次进行终脱氧处理。出炉前先把浇包烘烤至700--800℃左右，然后把熔炼好的铜液倒入浇包中开始快速浇注，中间不得出现断流、紊流现象。型壳全部浇注完毕后，在浇冒口上加覆盖剂，促使铸件顺序凝固。

9、打磨修整：去除半成品铸件上的冒口根部、铸造披缝、飞边、分型线、毛刺和多肉部分，表面有缺陷需要焊补的，先把焊接部位清理干净，然后进行焊补。焊补时避免破坏表面的肌理和纹饰，保持原有轮廓。打磨时先进行粗磨，再对照原模进行精整和纹理修饰。

10、化学着色：先进行表面去污处理，使着色时氧化和上色一致。主要采用热着色方法进行表面上色处理，将化学氧化剂溶解后喷涂在作品表面，然后用烤火枪加热，快速形成氧化膜。着色处理的作品，需要进行多次砂洗和擦洗处理，以达到理想的效果。全部工序完成后，将作品表面喷涂一层专用保护膜或表面打蜡处理，防止作品表面二次氧化。

冰冷的青铜经过精心加工和雕琢，变得有温度有热度。